点击图片查看原图
金属拉伸件拉伸工艺设计特点同加工常见问题及解决方法【一】、金属拉伸件拉伸工艺设计特点
从金属拉伸件选材设计到零件生产，不仅要控制好原材料的采购成本，同时在原材料使用的各个环节也要做好控制，一方面减少原材料的浪费及损耗，另一方面要着力提升材料利用率。另外，值得强调的是金属拉伸件原材料降本优化，要综合考虑各方面的因素，不能一味地降低成本，而不考虑不锈钢拉伸件的质量。
冲模中的拉伸工艺设计是一类典型的创新设计过程。是KBE技术的引人将是推动冲模创新设计的途径。在工件设计阶段，要对工件的加工特点进行分析，拟定模具类型、基本工艺参数，并不断选择择择工艺方案。冲模使用阶段，起先是进行产品拉伸活动，然后是针对在不同使用时期出现的问题采取相应的措施加以解决。在冲模阶段，将创额设计的方法与体系应用于拉伸工艺设计过程。
是冲模数字化与智能化设计，起先是采用人工与计算机相结合的方法，由人工完成产品图展开、工序设计与条料排样、凹模布置等工序。其次是根据零件拉伸需求任意编程滑块的行程、滑块速度曲线、下死点保压时间、公称压力等，使模具加工技术具有、高寿命的特征。
【二】、加工拉伸件的常见问题及解决方法
拉伸件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提升其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且规格一致，能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以成品质量和高的合格率。
拉伸件产生翻料、扭曲的方法：
1、压住材料。克服守旧的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一些做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
2、凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到控制拉伸件产生翻料、扭曲的效果。
3、正确的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到五金拉伸件成形的精度。针对拉伸件细小部位的下料，一般先安排大面积之冲切下料，再安排小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对拉伸件成形的影响。
4、冲裁间隙不正确或间隙不均也是产生拉伸件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
5、日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而拉伸件产生翻料、扭曲的趋向加大。
6、增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸，以增加对凹模侧材料的压力，从而控制冲切时拉伸件产生翻料、扭曲变形。
拉裂，这个是拉伸过程中常常碰到的问题。当筒壁处所受的拉应力超过了资料的强度限度时，产品会拉裂，裂口一般出现在凸模圆角稍上一点的筒壁处。影响产品拉裂的要素有：资料的拉伸功能，资料的直径和厚度，拉伸系数，凹凸模的圆角半径，压边力，冲突系数等。凹凸模的圆角半径太小，太尖，会简单把产品拉裂，一般用的修模办法便是想办法把圆角加大，把圆角处搞光滑一点，抛亮一点，真实不行了在生产的时分加油打也能够，特别是拉伸用油，有作用。规划冲压模具的时分，能够在客户产品要求答应的情况下，尽量把圆角加大，不要搞得太尖了，有些规划不太懂，规划出来的拉伸模具，试模的时分开裂的很厉害。拉伸时，采用需要的光滑，有利于拉伸工艺的顺利进行，筒壁减薄得改进。但有需要留意，光滑剂只能涂在凹模的作业外表，而在凸模和资料触摸的面千万不要光滑，由于凸模与毛胚外表间是归于有利冲突，它能够避免资料滑动、拉裂以及变薄。
拉伸件的结构工艺性：
1、在确定装配要求的前提下，应允许拉伸件侧壁有斜度；
2、拉伸件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径要适当；
3、拉伸件形状应尽量简单、对称，尽可能一次拉深成形；
4、拉伸件的底或凸缘上的孔边到侧壁的距离要适当；
5、需多次拉深的零件，在确定表面质量前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹；
6、拉伸件的尺寸标注，应注明确定外形尺寸，还是内形尺寸，不能同时标注内外形尺寸；
沧州德帮汽车配件制造有限公司（http://www.dbqcpj.com）主营各种五金冲压拉伸件、拉伸折弯件、五金冲压件拥有各类大、小压力机（冲床）及相应的配套设备。把产品的质量和客户的满意作为公司的追求，努力提高产品的质量和性能，欢迎新老客户前来选购。
原文链接：http://www.jx1168.com/chanpin/show-88413.html，转载和复制请保留此链接。
以上就是关于内蒙古五金拉伸件生产厂家/德帮汽车配件订制金属拉伸件全部的内容，关注我们，带您了解更多相关内容。
以上就是关于内蒙古五金拉伸件生产厂家/德帮汽车配件订制金属拉伸件全部的内容，关注我们，带您了解更多相关内容。
